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Papel

O papel é um afeltrado de fibras unidas tanto fisicamente (por estarem entrelaçadas a modo de malha) como quimicamente por ligações de hidrogênio.

Desde os tempos mais remotos e com a finalidade de representar objetos inanimados ou em movimento, o homem vem desenhando nas superfícies dos mais diferentes materiais. Nesta atividade, tão intimamente ligada ao raciocínio, utilizou, inicialmente, as superfícies daqueles materiais que a natureza oferecia praticamente prontos para seu uso, tais como paredes rochosas, pedras, ossos, folhas de certas plantas, etc. Acompanhando o desenvolvimento da inteligência humana, as representações gráficas foram se tornando cada vez mais complexas, passando desse modo a significar ideias. Este desenvolvimento, ao permitir, também, um crescente domínio da circunstâncias através de utensílios por eles criados, levou o homem a desenvolver suportes mais adequados para as representações gráficas. Com esta finalidade, a história registra o uso de tabletes de barro cozido, tecidos de fibras diversas, papiros, pergaminhos e, finalmente, papel.

Matéria-prima

As fibras para sua fabricação requerem algumas propriedades especiais, como alto conteúdo de celulose, baixo custo e fácil obtenção — razões pelas quais as mais usadas são as vegetais. O material mais usado é a polpa de madeira de árvores, principalmente pinheiros (pelo preço e resistência devido ao maior comprimento da fibra) e eucaliptos (pelo crescimento acelerado da árvore). Antes da utilização da celulose em 1840, por um alemão chamado Keller, outros materiais como o algodão, o linho e o cânhamo eram utilizados na confecção do papel.

Atualmente, os papéis feitos de fibras de algodão são usados em trabalhos de restauração, de arte e artes gráficas, tal como o desenho e a gravura, que exigem um suporte de alta qualidade.

Nos últimos 20 anos, a indústria papeleira, com base na utilização da celulose como matéria-prima para o papel, teve notáveis avanços, no entanto as cinco etapas básicas de fabricação do papel se mantêm:

(1) estoque de cavacos, (2) fabricação da polpa, (3) branqueamento, (4) formação da folha, (5) acabamento.

No início da chamada "era dos computadores", previa-se que o consumo de papel diminuiria bastante, pois ele teria ficado obsoleto. No entanto, esta previsão foi desmentida na prática: a cada ano, o consumo de papel tem sido maior.

É fato que os escritórios têm consumido muito mais papel após a introdução de computadores. Isso pode ter ocorrido tanto porque, com os computadores, o acesso à informação aumentou muito (aumentando a oferta de informações, aumenta também a demanda), quanto pela facilidade do uso de computadores e impressoras, o que permite que o uso do papel seja menos racional que outrora (escrever à mão, ou à máquina datilográfica, exigia muito mais esforço, diminuindo o ímpeto de gastar papel com materiais inúteis). De fato, a porcentagem de papéis impressos que nunca serão lidos é bastante alta na maior parte dos escritórios (especialmente os que dispõem de impressoras a laser (as quais imprimem numerosas páginas por minuto).

Produção

Para se transformar a madeira em polpa, que é a matéria prima do papel, é necessário separar a lignina, a celulose e a hemicelulose que constituem a madeira. Para isso se usam vários processos, sendo os principais os processos mecânicos e os químicos.

Os processos mecânicos basicamente trituram a madeira, separando apenas a hemicelulose, e assim produzindo uma polpa de menor qualidade, de fibras curtas e amarelado.

O principal processo químico é o kraft, que trata a madeira em cavacos com hidróxido de sódio e hidrossulfeto de sódio, que dissolve a lignina, liberando a celulose como polpa de papel de maior qualidade. O principal inconveniente deste processo é que o licor escuro também conhecido como licor negro que é produzido pela dissolução da lignina da madeira. Este licor deve ser tratado adequadamente devido a seu grande poder poluente, já que contém compostos de enxofre tóxicos e mal-cheirosos e grande carga orgânica. O reaproveitamento desta lignina é diverso, podendo o licor ser concentrado por evaporação e usado até mesmo como combustível para produção de vapor na própria fábrica. O branqueamento da polpa de papel subsequente também é potencialmente poluente, pois costumava ser feito com cloro, gerando compostos orgânicos clorados tóxicos e cancerígenos. Atualmente o branqueamento é feito por processos sem cloro elementar conhecido como ECF do inglês "elemental chlorine free" (usam dióxido de cloro) ou totalmente livres de cloro conhecido como TCF do inglês "total chlorine free" (usam peróxidos, ozônio, etc.). Estudos apontam que o efluente que sai de ambos os processos quando tratado não possui diferença significativa quanto ao teor tóxico sendo ambos de baixíssimo impacto ambiental. Aplicações industriais têm apontado para uma redução na emissão de óxidos de nitrogênio (dióxido de nitrogênio e monóxido de nitrogênio) na mudança do processo TCF para o processo ECF. Essas duas evidências em conjunto têm começado a fazer o setor repensar quanto a qual processo dentre os dois é efetivamente menos poluente e quebra um grande paradigma no setor que acreditava como dogma que o processo totalmente livre de cloro (TCF) era o mais adequado ambientalmente.

Resumo do processo produtivo

  • Floresta - local onde são plantadas espécies mais apropriadas para a o tipo de celulose ou papel a ser produzido - a maioria das empresas usam áreas reflorestadas e tem seu proprio viveiro onde fazem melhorias na espécie cultivada fazendo a clonagem das plantas com as melhores características;
  • Captação da madeira — A árvore é cortada e descascada, transportada, lavada e picada em cavacos de tamanhos pré determinados;
  • Cozimento: no digestor os cavacos são misturados ao licor branco e cozidos a temperaturas de 160 C;

- Nessa etapa tem-se a pasta marrom que pode ser usada para fabricar papéis não branqueados.

  • Branqueamento - a pasta marrom passa por reações com peróxido, dioxido de sódio, dioxido de cloro, ozônio e ácido e é lavada a cada etapa transformando-se em polpa branqueada;
  • Secagem: a polpa branqueada é seca e enfardada para transporte caso a fábrica não possua maquina de papel;
  • Máquina de papel - a celulose é seca e prensada até atingir a gramatura desejada para o papel a ser produzido.
  • Tratamento da lixívia e rejeitos da água — o licor negro resultante do cozimento é tratado e os químicos são recuperados para serem usado como licor branco. Esse tratamento ameniza os impactos ambientais causados pela fabrica de papel;
  • Produção de energia — A produção de energia vem de Turbo geradores que são movidos por vapor proveniente da caldeira. (Wikipédia)

Os gastos energéticos com a produção do papel justificam plenamente a reciclagem, onde o emprego de recursos é bem mais reduzido.

Processo de produção do papel reciclado

Abaixo, seguem as etapas do processo de produção de papel reciclado a partir de aparas de papéis:

  • Etapa 1:
    • Entrega das aparas (fardo) na fábrica recicladora de papel
    • Passa pelo controle de qualidade e é classificado
    • Vai para o estoque de aparas
    • O lote do estoque mais antigo vai para as esteiras transportadoras
    • O hidrapulper desagrega o papel, juntamente com água industrial
    • Depois de desagregado, a bomba puxa a massa de papel para outras etapas
  • Etapa 2 - turbo tiraplástico (retirada de plástico)
  • Etapa 3 - processo de centrifugação para retirada de impurezas (areia, prego, etc)
  • Etapa 4 - processo de refino da massa
    • Aditivos são adicionados à massa: sulfato de alumínio, amido de mandioca, etc
  • Etapa 5 - Caixa de entrada da máquina de papel
  • Etapa 6 - Mesa formadora (vácuo retira umidade excedente)
  • Etapa 7 - Prensa acerta gramatura do papel
  • Etapa 8 - O papel passa pelos rolos secadores
  • Etapa 9 - Chega até a enroladeira
  • Etapa 10 - Forma-se o rolo de papel
  • Etapa 11 - O rolo é transportado por ponte rolante até a rebobinadeira
  • Etapa 12 - O papel é rebobinado conforme formato da bobina
  • Etapa 13 - A bobina de papel acabada vai para o controle de qualidade
  • Etapa 14 - Vai para o estoque, podendo ser vendida ou vai para a cartonagem, transformando-se em chapa de papelão, a fim de ser industrializada como caixas de papelão. (Wikipédia).

Com isto muita energia desde a plantação, transportes e processo são economizados:

Vantagens de Reciclar Papel            

  • Redução dos custos das matérias-primas: a pasta de aparas é mais barata que a celulose de primeira.
  • Economia de Recursos Naturais


Madeira: Uma tonelada de aparas pode substituir de 2 a 4 m3 de madeira, conforme o tipo de papel a ser fabricado, o que se traduz em uma nova vida útil para de 15 a 30 árvores.

Água: Na fabricação de uma tonelada de papel reciclado são necessários apenas 2.000 litros de água, ao passo que, no processo tradicional, este volume pode chegar a 100.000 litros por tonelada.

Energia: Em média, economiza-se metade da energia, podendo-se chegar a 80% de economia quando se comparam papéis reciclados simples com papéis virgens feitos com pasta de refinador.

Redução da Poluição: Teoricamente, as fábricas recicladoras podem funcionar sem impactos ambientais, pois a fase crítica de produção de celulose já foi feita anteriormente. Porém as indústrias brasileiras, sendo de pequeno porte e competindo com grandes indústrias, às vezes subsidiadas, não fazem muitos investimentos em controle ambiental.

Criação de Empregos: estima-se que, ao reciclar papéis, sejam criados cinco vezes mais empregos do que na produção do papel de celulose virgem e dez vezes mais empregos do que na coleta e destinação final de lixo. (Wikipédia)

Recicla Brasil opera a reciclagem de Papéis e pode operar tanto no tratamento de reciclados pós-industrial, tratando e transformando em aparas, prensados ou reduzidos e separados para revenda em acordo com a indústria responsável pelo descarte, ou como fornecedor de residuos prensados, ou picados para a indústria de produtos de reciclagem.  
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